“确认解析。”
【消耗重构点：】
【剩余重构点：】
报废芯片的封装从边缘开始分离。
烧毁的供电层被逐层展开。
数以千万计的晶体管结构，被系统还原成一张功能关系图。
周野没有获得原厂芯片的生产图纸。
系统展示的只是它如何接收数据、如何分配任务，以及每个环节需要达到的时间边界。
真正有价值的不是复制每一根线路。
而是知道哪些功能必须同时完成，哪些功能可以重新组织。
解析结果证明，旧芯片超过三分之一的计算资源都用于兼容原厂已经淘汰的通信协议。
还有一部分资源负责授权验证和封闭诊断。
真正参与五轴运动控制的核心，只占不到一半。
林浩把整个功能拆成三块。
国产实时处理器负责轨迹规划和误差补偿。
国产可编程逻辑芯片负责高速接口与纳秒级同步。
独立安全微控制器负责监测电流、位置和急停信号。
三颗芯片都不是最先进型号。
却全部拥有稳定量产渠道。
其中任何一颗发生故障，另外两颗都能让设备安全停机。
新架构不追求单颗芯片包办一切。
而是让擅长实时计算的负责计算，擅长并行接口的负责通信，安全模块只做最简单可靠的判断。
第一版主板用了九天完成。
通电以后，指示灯一颗都没亮。
电源工程师检查三个小时，发现可编程逻辑芯片比实时处理器提前了四毫秒启动。
它在等待主控信号时进入保护状态，随后把整块主板锁死。
陈大川看着黑掉的指示灯。
“三个和尚没水喝，现在是三个芯片都等别人先上班？”
林浩在上电模块中增加硬件时序控制。
安全芯片最先启动。
确认电压正常后，依次释放实时处理器和接口芯片。
第二次通电，控制板成功进入诊断界面。
五轴模拟信号全部接入。
实时处理器生成轨迹。
可编程逻辑芯片把同一时间戳分发给六个轴。
安全控制器独立核对实际位置。
第一轮测试中，控制周期平均抖动只有零点四微秒。
最大抖动零点九微秒。
比停产进口芯片还低百分之三十七。
高速总线延迟也从原来的十一微秒下降到七微秒。
不是国产芯片突然超过了所有进口产品。
而是新主板丢掉了大量不再需要的兼容包袱。
只围绕现有五轴机床完成最关键的任务。
控制板接入试验机后，第一件标准曲面试块顺利完成。
轮廓误差六点九微米。
第二件提高到每分钟两万转。
误差七点二微米。
第三件加入旋转轴快速反向。
没有出现插补停顿。
连续二十四小时测试结束，所有指标合格。
供应链团队已经开始核算量产成本。
每块国产控制板的核心器件成本不到原库存芯片方案的四分之一。
三种芯片都至少有两家国内供应商。
所有驱动软件和诊断接口也掌握在野火工业手中。
就在众人以为问题已经解决时，高低温试验箱传来报警。
控制板在八十五摄氏度环境下运行到第三小时，轨迹同步误差突然增加到十二微秒。
温度恢复到六十摄氏度后，误差又自动消失。
单独检测三颗芯片，它们都没有计算错误。
供电电压也完全稳定。
问题出在连接三颗芯片的时钟。
主板使用一颗普通工业晶振提供基准时间。
温度升高以后，晶振频率发生轻微漂移。
偏差只有百万分之几。
对普通控制系统几乎没有影响。
三个模块分别根据这份时钟工作，误差却会在长时间运行中不断累积。
运行到第三小时，它们对“现在是什么时间”产生了不同理解。
林浩没有直接更换昂贵的进口恒温晶振。
他在可编程逻辑芯片内部增加时间校准单元。
安全控制器每隔十毫秒同时读取三颗芯片的时间戳。
一旦发现偏差，系统不会突然拨快或拨慢某个模块。
而是在接下来一千个周期内缓慢修正。
这样既能保持同步，也不会让刀具轨迹产生跳变。
修改后的控制板再次进入八十五摄氏度试验箱。
三小时。
十二小时。
四十八小时。
最大同步误差始终没有超过一点一微秒。
低温降到负四十摄氏度，系统仍然正常启动。
温度循环一百二十次以后，第一块国产实时控制板通过定型测试。
林浩在报告最后写下一行结论。
它不能替代世界上所有运动控制芯片。
但对这四千多台仍在服役的机床来说，它不需要任何境外授权，也不再害怕一封停产通知。
周野刚在报告上签字，量产车间便送来新的消息。
首批五十块主板已经完成装配。
一次通电合格的，只有二十一块。
国产架构跑通了。
量产良率却只有百分之四十二。