第三只自锁楔块慢了零点四秒。
原因不是机械卡滞。
三组楔块共用一条状态总线，控制器按顺序发送锁定指令。前两组确认后，第三组才收到动作命令。
正常加工时，这点延迟毫无影响。
断电瞬间却足以让机器人歪斜。
周野取消顺序控制。
每只楔块增加独立欠压触发器，只要本地电压低于阈值，不等总控制器发话，弹簧立即推动楔块自锁。
三只楔块各自判断，各自行动。
总线只负责报告结果，不再负责发出保命命令。
第二次断电。
三组锁定时间最大差异十二毫秒。
机器人位姿变化零点零三毫米。
刀头回缩后与缸壁最近距离零点六毫米。
安全链通过。
环形机器人被吊到七号缸口。
三组支撑轮展开，激光束扫过第一圈镜面。
它没有直接以下降钢索作为中心。
机器人每下降二十毫米，重新锁定一次。
两米。
划痕上端出现。
刀头先沿损伤区空走一遍，不接触金属。系统把实际轨迹与扫描模型比较，最大偏差零点零七毫米。
仍然太大。
微铣刀计划吃刀只有零点一二毫米。轨迹若偏零点零七，安全余量几乎被吃掉一半。
周野发现偏差与机器人三个支点方向同步变化。
支撑轮表面虽然经过精磨，受力后仍会发生几微米弹性压缩。三只轮依次越过缸壁原有纹理，机身圆心便呈现微小三角形摆动。
他没有要求换更硬的轮。
轮子越硬，越可能在镜面上压出印痕。
控制器改为识别支撑轮周期误差。
机器人空走两圈，记录每只轮转一周造成的位移波形，再从刀头轨迹中实时扣除。
第二次空走，最大偏差降到零点零二毫米。
正式去毛刺。
微铣刀接近缸壁。
零点五毫米。
零点二毫米。
零点零五毫米。
刀头载荷传感器仍为零。
再进给零点零五毫米，载荷曲线出现一条细线。
刀刃开始接触翻起毛刺。
不是沿着两米七划痕一口气切到底。
机器人每加工十毫米便后退测量，确认去除的是高出原镜面的毛刺，而不是扩大沟槽。加工粉末由贴近刀头的负压口立即吸走，不能让金属屑夹进支撑轮下方。
两个小时后，毛刺高度从零点零八降到零点零一毫米以内。
沟槽被加工成平滑浅坡。
低温喷射沉积开始。
第一层只厚零点零三毫米。
颗粒速度、喷射角和基体温度全部被记录。若第一层结合不好，后面堆得再厚也只是盖住隐患。
每完成一层，机器人用微型超声检查结合界面。
第五层时，沟槽中央出现一个四毫米宽的弱结合点。
继续覆盖可以把它藏起来。
周野让机器人把该位置重新磨掉。
原因很快找到。
缸筒深处负压吸屑形成局部横向气流，把喷射颗粒吹偏了不到一度。肉眼看不出差异，颗粒撞击速度的法向分量却下降，未能充分咬合。
吸屑口改为喷射暂停时开启，加工与清理交替进行。
第二次沉积，界面回波连续。
修补层高出原表面零点一毫米。
机器人换上超精研磨头，依照每一截面的真实圆心逐层收尺寸。
最后二十微米不再按刀头位移判断，而是看六束激光测得的完整圆周。单点尺寸正确不代表缸筒仍然正圆。
粗糙度从零点八微米降到零点二一微米。
圆柱度误差零点零四毫米。
修补区与原镜面的台阶小于三微米。
机器人退出后，七号柱塞更换新密封并重新吊装。
这一次吊力没有超过五十八吨。
九号缸也按同样模型检查，密封老化但缸壁没有划伤，只需更换密封并重新标定摩擦曲线。
七十二小时时限还剩六小时。
十二只主缸重新充油。
压机以二成、五成、八成载荷逐级试压。
七号缸内泄漏回到设计范围。
九号缸启动摩擦与其他主缸差异低于百分之一。
满载九万六千吨保持三十分钟，横梁最大倾斜零点零二毫米。
系统提示在周野眼前展开。
【十万吨级模锻液压机永久修复完成】
【修复主缸镜面损伤：1处】
【更换失效巨型密封：2套】
【满载横梁倾斜：0.02毫米】
【获得重构点：】
【当前重构点：】
邵国峰刚要宣布恢复生产，工艺总师却把下一件锻件图纸投上大屏。
九米级整体环。
材料不是铝合金。
而是更怕氧、更难流动，也更容易在高温下点燃的钛合金。
图纸右上角只有一行交付要求。
六十天内，必须拿出首件。