轨迹误差零点一三毫米。
只比允许值多零点零三。
可螺旋变质带最窄处只有一点二毫米。
磨头若偏出去零点零三，不会立刻毁轴，却会减少后续精整余量。三十五米深孔没有人工补救空间，不能拿“差不多”开刀。
周野让机器人放弃完全依赖外部磁标记。
磁标记每两米一个，只能校正长距离累计误差。
两个标记之间，轴身微小变形仍会让轨迹漂移。
机器人前端增加两只微型视觉头。
一只看黑线边缘。
另一只看刚刚磨过的表面。
视觉并不直接识别颜色。
清洗后的变质带与正常钢材色差很小，油膜反光也会骗人。系统用斜光观察表面纹理，再结合涡流信号确认真正边界。
每前进五毫米，磨头先停。
五毫米步距不是为了拖慢速度。
磨削反力会让机器人支撑轮产生微小弹性位移。连续长距离切削时，这个位移会变成稳定偏差；短步暂停后，支撑轮回弹，传感器可以重新测到无载基准。
磨头转速也随深度调整。高硬度层较厚时降低进给，较薄时减少吃刀，确保单位长度去除体积与回收金属粉重量对应。回收量突然少，意味着粉末可能遗留孔内或刀具没有真正切到目标。
视觉、涡流和磁标记三种位置结果一致，才允许下一步。
空走误差降到零点零六毫米。
可以开始。
第一段只磨十毫米。
磨削深度零点一毫米。
机器人后退，用轮廓仪和涡流探头复检。
高硬度层仍在。
第二层再去零点一毫米。
直到零点五毫米，涡流异常消失，表面硬度恢复母材范围。
最深腐蚀坑位置仍有零点零五毫米残余凹陷。
继续扩大磨削会超过局部预算。
周野选择在凹陷处做低温冷喷涂填补。
与十万吨压机缸筒修复相似，但油孔环境更苛刻。
喷嘴距离只有几十毫米，反射气流会在孔内形成回旋，把颗粒吹回刚修好的表面。
机器人后方增加环形吸流罩。
喷射时，吸流罩不追求把全部气体抽走，只维持一个缓慢单向流，让反弹颗粒沿轴向离开，不在圆周内打转。
第一处试喷完成。
喷射颗粒与轴材采用同一合金体系，但粒径分为三档。底层用较细颗粒填充微坑，中层建立强度，表层再用易研磨颗粒预留精整量。
若从头到尾只用一种颗粒，底部可能填不实，或表面硬到无法在深孔内修平。
沉积层结合正常。
边缘却出现一圈三十微米高的毛边。
润滑油高速流过时，毛边可能剥落成金属屑。
磨头换成柔性研磨片，只处理沉积层边缘，不降低中心填补高度。
台阶压到三微米以内。
螺旋修复继续。
机器人在二十一米深处工作十四个小时。
每完成二十厘米便整段回扫，防止局部合格、累计轨迹却偏离。
一半行程后，外部第三个磁标记信号突然减弱。
不是标记线圈坏了。
旁边一台大型焊机启动，电流产生的磁场干扰了定位。
船坞里还有数百名工人在其他区域施工，不可能要求所有设备停十四小时。
周野让磁标记使用特定编码脉冲。
每个标记按不同节奏发送，机器人只识别与编码一致的信号。焊机磁场虽然强，却没有相同节奏，被算法排除。
定位恢复。
最后一段高硬度层被去除。
螺旋区域最大修磨深度零点六一毫米。
冷喷填补后，油孔圆度和同轴度保持在原设计范围。
高压润滑油模拟冲刷十二小时，没有颗粒脱落。
冲刷后的过滤器被拆开称重，新增金属颗粒低于检测下限。内窥、涡流和轮廓仪再走一遍，沉积边缘台阶仍小于三微米。
推进轴随后缓慢旋转四个角度，检查修复层在自重弯曲变化下是否出现界面回波。不同姿态结果一致，说明结合没有因轴身弹性变形张开。
黑线消失。
推进轴静态修复项目全部通过。
可它装回船上后要以每分钟一百多转长期运行。
一根静止时直的轴，不代表转起来也不振。
船厂没有能容纳六百二十吨轴的整机动平衡机。
他们只能把推进轴放回船坞支架上，在临时轴承中低速旋转。
第一次只转到每分钟十二转。
大厅地面便传来周期震动。
振幅是允许值的两倍。
所有人都盯住刚修复的油孔，担心那几公斤沉积材料破坏了平衡。但振动相位正在缓慢漂移，真正原因还不能只凭“刚修过哪里”来猜。