焊接收缩本该把六号叶片向轮毂方向拉回。
实际结果却相反。
第一层只焊了六百毫米，叶片出水边便向外多偏零点九毫米。
如果照此趋势完成十二层，偏差可能超过二十毫米。
两台焊机立即停弧。
九组液压支撑保持原位，任何人不得卸压。
林浩检查焊接电流、电压和送丝速度，左右两台设备误差都不超过百分之一。温度传感器也显示两侧热输入基本对称。
“参数没错，为什么方向反了？”吕建国问。
周野把三维变形云图转了九十度。
出水边向外，并不代表焊缝在向外拉。
叶片根部有两种运动：一是坡口收缩，二是整片叶片绕轮毂过渡区转动。前者方向正确，后者却被九组支撑中的一组放大了。
四号拉缸原本用于限制叶片外张。
加热后，叶片局部膨胀，四号拉缸保持恒定位置，相当于在高温区外侧形成一个固定支点。焊缝一收缩，叶片便以这个支点为轴，像跷跷板一样把远端撬向外面。
不是焊错。
是夹具太听话。
陈大川挠了挠头：“机器不听话头疼，太听话怎么也头疼？”
“因为钢在长，夹具以为它没长。”梁师傅说，“人家热得要伸腿，你拿绳子绑死，它只能拱腰。”
周野将九组支撑从位置控制改成力—位混合控制。
焊缝附近的五组油缸保持载荷，让叶片不失稳；远端四组允许随热膨胀移动，但限制移动速度。这样支撑像手掌托着钢板，而不是钉子把它钉死。
已经焊上的第一段不能铲掉重来。
金属本身合格，反复挖焊只会扩大热影响区。
他们利用下一段焊接纠偏。
原计划两端同步向中间，现在改为先焊叶片内弧侧三百毫米，用局部收缩产生反向弯矩。焊完保温十五分钟，再焊外弧侧对应位置。
焊枪重新点火。
第一百毫米，叶片回移零点二毫米。
第二百毫米，回移零点五毫米。
第三百毫米结束，之前多出的零点九毫米几乎全部消失。
吕建国长出一口气。
周野却没有恢复原计划。
大型焊接最怕“这次碰巧对了”。
他要求第二层采用不同顺序，验证模型能否预测变形。第二层分成二十四个小区块，先焊奇数区，再焊偶数区，每个区块长度八十到一百二十毫米。
模型预测叶片回缩零点四毫米。
实测零点三八毫米。
第三层预测零点六一毫米。
实测零点五九毫米。
直到连续三层误差小于零点零五毫米，团队才真正掌握这片叶片的热变形规律。
接下来速度开始提升。
焊丝一盘盘送入坡口。
每一层都要清渣、打磨、磁粉检测和超声复查。发现任何气孔或未熔合，都必须在下一层覆盖前挖掉。
第六层结束时，坡口中部发现三毫米气孔。
有人建议记录后继续，因为气孔远小于验收限值。
周野拒绝。
单个气孔不一定危险，但它位于原隐藏分叉与主裂纹交汇区。这里的受力最复杂，三毫米空洞可能成为新的疲劳起点。
微型磨头挖出气孔，周围又露出一圈暗灰色氧化膜。
原因是环形保护气幕在坡口深处形成死角。
团队在坡口底部加了一条临时导气铜管，让氩气从最深处向外排空气。氧含量从一百二十个百万分比降到四十五。
返修焊缝一次通过。
第九层结束，叶片反变形余量只剩零点八毫米。
第十一层结束，余量零点二毫米。
最后一层不能照正常参数焊。
如果仍按上一层热输入，叶片会越过目标位置。
周野把电流降低百分之八，焊接速度提高百分之六，并将收尾顺序改为从中间向两端分散。
最后一道弧光熄灭。
所有支撑保持到焊缝温度降至八十度以下，再按每十分钟百分之十的比例卸载。
卸掉第七组时，叶片回弹零点三毫米。
卸掉最后一组时，出水边停在目标位置外零点四毫米。
十六米尺度上，最大曲面误差零点七毫米。
形状合格。
焊缝也没有发现裂纹。
【主裂纹结构修复完成】
【主裂纹挖除长度：2.41米】
【隐藏分叉挖除长度：0.61米】
【轮毂筋板修复长度：1.10米】
【叶片最大曲面误差：0.70毫米】
【阶段消耗重构点：】
【当前重构点：】
检修平台上响起掌声。
原厂代表也第一次主动伸出手：“这套过程，可以写进现场修复标准。”
周野刚握住他的手，尾水侧突然传来一声闷响。
不是焊缝。
是转轮下方用于支撑整机重量的检修环梁。
一只千斤顶压力从八百吨，瞬间掉到了六百二十吨。
四百八十六吨转轮，正在慢慢倾斜。