十一号螺杆外表完好。
出厂磁粉检测合格。
安装前超声检测合格。
预紧完成后的复测也合格。
如今涡流信号却显示，过渡圆角下方藏着一条二十六毫米裂纹。
三次检测都没有发现。
原厂负责人要求换探头复测。
林浩换了两个频率，又从相反方向扫查。信号始终出现在同一位置。高频信号强、低频信号弱，说明缺陷靠近表面，深度约零点四毫米。
为什么磁粉没看见？
因为裂纹还没有真正贯通表面。
最外层零点四毫米金属保持完整，下面却已经沿加工硬化层发生剥离。这种“皮下裂纹”不会形成漏磁通，普通磁粉检测自然无影无踪。
超声同样难以识别。
缺陷太浅，又紧贴圆角曲面，回波被表面反射淹没。除非专门使用高频表面波探头，否则只会被当成噪声。
它能躲过三次检测，不是裂纹聪明。
是三次检测都在看它最不容易露面的方向。
十一号螺杆必须更换。
可它没有断，理论上应该比十九号更容易抽出。
问题在于剩余三十一根螺杆虽然已经卸压，却仍存在不均匀残余载荷。若直接松开十一号，转子磁轭可能发生局部松弛，层间摩擦系数变化，后续再也压不回原始圆度。
周野让三十二个孔位全部安装临时液压拉伸器。
不是同时施加原预紧力，而是建立一张可控的力网。十一号周围六根螺杆先增加百分之五临时载荷，接管它原本承担的约束；远端螺杆保持不动，避免整个转子中心体被重新压缩。
载荷转移每次只做百分之一。
转子外圆布置的一百二十八个测点实时观察圆度。
当十一号残余载荷降到二百吨时，外圆最大变化零点零三毫米。
降到五十吨时，变化零点零五毫米。
完全归零，圆度仍在允许范围。
十一号螺杆开始抽出。
前五米顺利。
到了十二米，拉力从八吨升到二十五吨。
所有人立刻想到十九号孔内的黏着。
内窥镜检查后却没有亮痕。
卡住十一号的，是孔道中一只错位的绝缘定位环。
定位环原本用于让螺杆与孔壁保持同心，材料为耐压绝缘复合物。长期预紧后，它向下滑移七毫米，边缘翘起，像单向卡扣一样抱住杆体。
向下装时能通过。
向上抽时却越拉越紧。
不能用加热，复合材料受热会碳化并污染孔道。
周野用两根超薄钢带从定位环内外侧同时插入。一根压平翘边，另一根隔开螺杆表面。钢带前端磨成圆角，避免划伤杆体。
梁师傅负责手动送带。
有人问为什么不用电动推进。
他指着手里的微小阻力变化：“机器只知道推力数字，人手能知道前面是塑料、钢，还是准备闯祸。你要是什么都让电机硬顶，那不叫自动化，叫自动闯祸。”
两根钢带越过翘边。
拉力从二十五吨降到九吨。
十一号螺杆完整抽出。
他们在过渡圆角处逐层磨除。
磨到零点二毫米，表面仍正常。
磨到零点三八毫米，一条黑线突然显现。
长度二十七毫米，与涡流判断几乎一致。
裂纹下方金属呈细密白亮组织。硬度比正常区域高出百分之二十二，是车削时刀具振动与局部烧伤共同形成的硬化层。
同批螺杆必须全部重新评估。
周野将检测方案改为三道互补流程：先用涡流找近表面异常，再用表面波超声判断长度，最后对可疑处做微区硬度扫描。
三十一根螺杆检测结束，又找出四根异常。
它们尚未形成裂纹，但圆角硬化层超过限制。
继续使用，几年后可能变成新的十一号和十九号。
电站没有六根备用螺杆。
原厂库存只有两根，另外四根重新锻造至少需要五个月。
转子试验计划却只允许推迟二十天。
吕建国看向周野：“裂纹那根必须换，硬化层异常的四根，能不能修？”
周野检查了材料报告。
硬化层最深零点六毫米，母材没有损伤。
可以去除。
但二百二十毫米螺杆的圆角不是普通尺寸。磨掉零点六毫米后，既要恢复曲线，又不能让四根螺杆的疲劳强度低于新品。
更难的是，新加工表面绝不能再留下横向刀纹。
周野在修复方案上写下第一条：不车削。
第二条：机器人沿受力方向磨出纵向纹理。
第三条：表面滚压，制造一层有益压应力。
原厂负责人看完沉默几秒。
“现场没有这种设备。”
陈大川咧嘴一笑。
“以前没有。现在可以有。”