第三套驱动的电流只在逆时针回转时偏高。
顺时针恢复正常，说明电机本体、减速器和小齿轮不太像存在持续故障。若齿圈某处阻力大，四套驱动应同时感到吃力，也不会只认一个方向。
魏长洲让人检查第三小齿轮的齿侧间隙。正、反两个受力面都在允许范围，接触印迹没有偏边。减速器油温和振动正常，制动器完全释放。
“机械没抢活，是不是控制系统多发了饭？”陈大川问。
四台电机由主控制器分配转矩。理想状态下，它们共同推动巨大齿圈，又通过负荷均衡避免某一台长期独自出力。
林浩把四套驱动的转矩指令和实际电流同时调出。逆时针时，第三套收到的基础指令与其他三套一致，均衡修正量却总向增加方向偏移。
控制器认为第三套“出力不足”，于是不断给它加力。
为了确认电流偏高不是第三减速器真的更费劲，团队短时退出自动均衡，在受限转矩下让四套驱动接受相同指令。第三套机械响应与另外三套接近，电流差没有扩大。重新投入均衡后，偏差才被控制算法逐步拉开。
这场“抢活”不是第三套主动逞强，而是控制器在错误模型下不断催它。
转矩反馈来自减速器输出端的估算模型，输入包括电机电流、转速和传动效率。四套驱动参数表面一致，第三套减速器却在半年前更换过一组轴承。维修后效率标定值按新型号录入，正向效率正确，反向效率仍沿用了旧值。
参数只差一点多，不足以让单机报警。负荷均衡控制却把这点计算差异当成真实出力不足，主动放大到百分之十二的电流偏差。
魏长洲问：“改成正向一样就行？”
周野摇头。实际传动效率会随油温、转速和载荷变化，不能抄一个静态数字同时覆盖两种方向。团队安排低、中三个安全转矩点，分别辨识四套驱动在正反转下的真实关系。
第三套反向效率确实与旧参数不符，其余三套也有小幅个体差异。控制策略以前用四套完全相同的理想值，顺时针只是误差碰巧互相抵消。
魏长洲调出半年内的维护变更。轴承型号更换经过机械专业审核，控制参数清单却没有对应触发项。维修完成表上写着“功能试验正常”，当时只做了正向点动，没有覆盖反向负载均衡。
项目方随即把关键传动部件变更与双向效率标定绑定，避免下次硬件换新、软件还拿旧身份证认人。
参数更新后，团队先在仿真环境测试。若一套驱动反馈丢失，均衡控制必须退出修正，不能把错误分配继续推高。若某台温度升高，系统还要允许它合理降载，让其他驱动接替。
仿真还叠加齿圈局部阻力变化。四套驱动应该共同抬高转矩，而不是把真实公共阻力误判为某一台偷懒。新参数通过后，才进入现场备用组。
陈大川看着四条颜色不同的线：“这不就是四个人抬东西，累的少抬一点？”
梁师傅说：“前提是他说累，不是秤坏了。”
新参数写入备用组，原参数保留。空载逆时针回转开始，第三套电流与其他三套重新靠拢。
负荷逐级增加到试验第一档，四套驱动差异控制在目标范围内。起重机越过十九号支承区，扭矩也没有冒出旧峰。
为了验证方向切换，试验按程序降速、停稳，再转为顺时针。四套驱动平稳接管，没有因新参数改变产生反向偏差。
第二档载荷通过。
每一档结束后，四台减速器油温和齿面接触状态都被比较。电流均衡不能靠某台机械过热换来，驱动侧与结构侧的数据必须同时正常。
第三档开始后，回转速度缓慢上升。巨大上部结构像一座城市街区般移动，地面上的人几乎看不出速度，控制系统却每秒都在协调四套驱动。
第三套不再抢活。
就在目标角度前，第一和第四套驱动同时出现短暂转矩下降，第二和第三套随即补上。总回转速度没有波动，单看整体曲线像什么也没发生。
林浩却按下暂停。
两套相隔很远的驱动同时少出力，不像两个机械故障恰好撞在一起。
它们共用的一条直流控制电源，在那一瞬间下降了零点七伏。