针对常压提纯釜压力不稳、
无精准稳压结构、极易导致药效分解的缺陷，
梁晓悦在图纸上专门设计了简易手动稳压适配结构。
工作人员在原有老旧泄压阀外侧，
加装自制刻度限位卡扣与微调阻尼垫片，
有效杜绝了老式阀门泄压过快、
压力回弹失控的老旧问题，
配合每十分钟一次的标准化人工微调流程，
让老旧常压釜成功具备了精密设备才有的恒压能力，
稳定维持药物合成所需的低压安全工况。
针对设备无电动搅拌、
全凭人工操作导致的混匀偏差、
反应不均问题，
团队统一定制同规格加长防腐玻璃搅拌棒，
统一固定搅拌弧度、力度与节奏，
彻底杜绝不同操作人员手法差异带来的药液混匀偏差，
让每一批次反应工况完全统一。
针对老式砂芯漏斗过滤精度不足、
无法拦截分子级微量毒素的弊端，
工作人员严格按照四层叠加结构，
人工组装精密过滤组件：
最上层平铺慢速定性滤纸，
快速截留药液中的大颗粒杂质；
第二层铺设超细玻璃纤维滤膜，
精准拦截细微悬浮微粒；
中层铺垫压实脱脂棉，
缓冲药液滤速、阻隔有机杂质；
底层铺垫微量活性炭吸附层，
专门吸附药物合成过程中产生的分子级异味与微量毒性残留。
四层结构层层递进、互补增效，
无需高精设备，便可实现超精度提纯。
除此之外，团队依托改良后的高精度恒温箱，
配套搭建专属梯度低温干燥适配结构，
增设可拆卸分层置物网架，
保证每层药样受风、受热均匀，
彻底杜绝堆叠干燥导致的局部脱水不均、药效失衡问题。
每一处改造都严格遵循图纸标准，
每一处尺寸、装配间隙、
适配参数都经过反复校准、多次调试，
全程零改装误差、零工艺偏差，
将老旧设备的极限性能彻底激活。
设备硬件改良全部落地校准完毕后，
工艺组全员跟进配套标准化作业流程，
彻底摒弃以往粗放随意、
全凭经验的老旧操作模式，
严格遵循梁晓悦定制的全套精细化工艺规范。
药液配制阶段，
工作人员严格按照优化定稿配比精准称量四类国产辅料，
先将无水乙醇与医用甘油低速预混五分钟，
依托低黏度配比优势快速破除药物微粒的疏水结构，
再分次缓慢加入精制医用糊精与轻质碳酸钙，
有效规避一次性投料导致的团聚、沉淀、反应不均问题。
搅拌阶段严格执行标准化循环流程：
顺时针匀速搅拌十五分钟、
静置五分钟缓释反应、
反向匀速搅拌十分钟，
循环往复，确保多层包覆、助溶、
中和反应均匀推进、充分落地。
提纯阶段采用五次循环常压层析工艺，
每一轮层析后精准截取中层高纯药液，
舍弃上下层浑浊含杂废液，
搭配四次分层精细过滤，
逐层剔除微粒杂质与酸性毒素残留。
干燥阶段严格执行梯度温控标准，
先以28c低温风干四十分钟，
缓慢脱水、定型药粒表层包覆膜，
再切换32c恒温定型干燥二十分钟，
稳固药物核心活性，循序渐进、锁活保效。
数据组人员二十四小时轮班值守，
对每一批次药剂的活性、
纯度、水溶性、人体吸收率、毒性残留、
储存稳定性进行全方位检测、
记录、对比、复盘，
同步精准记录每台改良设备的实时运行参数、
温控数据、压力波动数值，
整理形成完整详实的设备改良效果验证台账，
为后续量产落地提供充足的数据支撑。
数日的集中核验与落地测试，
结果完美印证了梁晓悦整套方案的精准与完备。
改良后的老旧设备性能实现全方位跃升，
温控误差稳定锁定在±0.8c，
提纯釜内压力恒定均衡，
药液搅拌均匀无分层、无沉淀，
过滤提纯精度实现质的突破，
完全达到新式精密设备的研发标准。
优化后的国产化平替制剂体系适配性拉满，
药物人体吸收率稳定维持在72%以上，
药效活性留存率突破95%，
微量杂质残留量远低于国家安全限值，
无任何毒副作用、无任何批次药效波动。
一批又一批药剂样品稳定达标，
一组又一组实验数据高度重合、误差极小，
困扰整个研究所半月之久、
压得全员喘不过气的肺结核新药研发死局，
被彻底、完全破解。
核心难题攻克后，
项目后续的收尾研发工作变得格外顺畅、行云流水。
有了稳定可控的设备工况、
成熟完备的制剂配方、
标准统一的工艺流程，
团队彻底告别了反复试错、
反复推翻的低效研发模式，
稳步推进动物药理实验、
长期毒性观测、药剂稳定性留样实验、
批量工艺固化、实验台账规整等收尾工作。
全员各司其职、配合默契、效率倍增，
短短数日便圆满完成所有收尾任务，
整套肺结核特效药的研发工艺、
药理数据、安全报告、
量产方案全部定型闭环，
完全具备向上级申报审核、落地量产、
临床推广的全部条件。