高压保持开始时，横梁倾斜只有零点零三毫米。
十秒后，零点零四。
二十秒，零点零六。
三十秒，零点零七。
变化不快，却始终向同一个方向积累。
七号、九号主缸的油温在三十秒内升高一点八度。
密封材料受热后变软，摩擦力本该下降。
实际出力差却在扩大。
说明控制器对摩擦变化的理解仍不完整。
周野把两只主缸的压力、活塞微位移和回油流量放在一起。
油温升高后，密封确实变软。
但液压油黏度也随之下降，缸内微小内泄漏增加。同样入口压力下，一部分流量绕过密封回到低压侧，真正维持活塞力的有效压力开始下降。
摩擦变小与泄漏变大同时发生。
七号缸回油中没有金属颗粒，说明内泄漏来自密封接触变化，不是缸壁已经拉伤。若出现金属，任何补偿都必须停止，继续加压只会扩大硬损伤。
前者让主缸更容易动。
后者让它更难保持出力。
只根据温度补偿，可能把两种效应混在一起。
团队需要在线分辨“力花在摩擦上”还是“油从内部漏走了”。
外部没有可见漏油。
周野利用压力微波动做了一次探测。
向七号缸输入幅度相同的两个短波。
探测波只有正常控制压力的千分之一，频率也避开压机框架固有振动。横梁位置传感器看不到实际起伏，不会把测试本身压进锻件。
第一个处在活塞将要向下的方向。
第二个处在将要回程的方向。
若主要是摩擦，两个方向响应会明显不对称。
若主要是内泄漏，正反响应都会变慢。
低压阶段，七号缸正反差异大，摩擦占主导。
高压保压二十秒后，两个方向同时衰减，内泄漏影响上升。
控制器终于不再只看一个“摩擦系数”。
每只主缸都有一张随压力与温度变化的状态图。七号、九号的数据单独更新，其余十只仍作为参考，不允许两个异常缸互相证明对方正常。
它把七号、九号缸状态分成静摩擦、动摩擦和内泄漏三部分，每两秒根据探测波更新一次。
梁师傅看着曲线：“一只油缸还分三种脾气。”
周野说：“分不清脾气，就只能靠多加压力哄。十万吨机器，不是嗓门大就有用。”
第三轮模拟加载。
加载前，团队故意把七号缸油温提高一度。模型在第一组探测波后识别泄漏增量，修正结果与人工设定一致，证明它不是机械套用上一轮答案。
七号缸在八万吨前以防粘波动为主。
超过八万吨后，控制器逐步增加泄漏补偿，同时减少摩擦补偿。
九万六千吨到达。
横梁倾斜零点零二毫米。
保压十秒。
二十秒。
三十秒。
保压期间，模型对七号缸状态更新十五次。泄漏补偿增加时，摩擦补偿同步减少，两部分总量始终平滑，没有压力跳变。
数值始终在零点零二到零点零三毫米之间。
十二只主缸实际出力差压到九十吨以内。
相对于十万吨总力，只有万分之九。
邵国峰准备批准第二块铸锭上机。
周野仍然要求做一次热状态重复试验。
刚才三轮加载已经让液压系统整体升温。
第二天正式锻造从冷机开始，温度轨迹完全不同。若模型只在热机下有效，第一锤仍可能压偏铸锭。
他们让液压系统停止循环六小时，模拟冷机。
六小时后重新加载。
七号缸起动摩擦比热机高百分之四。
模型通过第一组探测波识别出来，自动提高防粘波动，横梁没有倾斜。
冷机通过。
随后连续三次快速循环，模拟锻造中间不完全冷却。
热机也通过。
基地又随机改变一只正常主缸压力，让控制器在不知道故障位置的情况下识别。模型准确指出五号缸实际出力下降，没有因为“盯着七号、九号”而只会答已知题。
第二块铸锭进入加热炉。
压机方案通过不等于工艺风险消失。锻件从炉温、转运到每次旋转都可能重新制造偏流，因此设备和材料数据被放进同一条时间轴监控。
它要在规定温度范围内均热十六小时。
就在升温到一半时，炉内十二支热电偶中，有一支比其他位置低了九度。
铸锭一侧正在慢慢变冷。
运输、开炉和装夹的每一分钟都被拉回时间轴，九度温差不是孤立数字，而是一条仍在扩大的工艺偏差。
如果温度不均，即使压机完全水平，金属也会向更软、更热的一侧流动，最后照样压成椭圆。