八米级铝合金铸锭重达数十吨。
它的表面温度改变很快，核心温度却要经过数小时才会跟上。
十二支热电偶中只有一支低九度，可能是传感器接触不良，也可能是真实冷区。
若是仪表故障，调整加热会把原本正常的位置烧过头。
若是真实冷区却当成仪表故障，锻造时冷侧变形抗力更大，金属会偏向热侧流动。
周野没有先换热电偶。
铸锭正在高温炉内，停炉开门会破坏十六小时均热过程。
他比较低温点附近炉壁热像、循环风机电流和另外两支相邻热电偶。
炉壁温度正常。
相邻测点只低两度。
异常集中在铸锭侧面一小片区域。
热电偶大概率没有撒谎。
他们还利用炉门观察孔做了红外比色测温。它不依赖热电偶接触，虽然绝对温度误差较大，却同样看见低温区域，第二种方法再次证实冷区存在。
循环热风进入炉膛后，应沿铸锭两侧对称流动。
低温位置前方恰好有一只临时支撑架。第一块铸锭报废后，工作人员为防止第二块搬运碰伤，加装了一块隔热垫。
隔热垫宽度只有二十厘米，却改变了局部气流。
热风绕开铸锭表面，在后方形成低速涡区。
邵国峰要立刻提高对应加热器功率。
周野阻止了他。
铸锭表面温度可以很快升高，内部冷区却不会立刻消失。局部猛加热会让表面先超过工艺上限，形成看不见的过烧组织。
真正需要调整的是气流，不是温度设定值。
计算流体模型显示，隔热垫后方热风速度只有主流的百分之十八。即便加热器提高功率，大部分热量仍会从旁边绕走，留下表热芯冷的危险状态。
炉门不能打开。
他们通过炉外执行机构改变两组导流叶片角度，让更多热风沿铸锭低温侧通过。同时降低正对表面的加热器功率，避免热风刚到就把表面烤过头。
像给一口大锅换搅拌方向。
不是把某处火开得更猛。
半小时后，低温差从九度缩到六度。
两小时后，缩到三度。
铸锭核心温度模型显示，内部差异仍有五度。
模型不是只凭表面温度猜测。铸锭升温早期的热电偶响应给出了材料实际导热参数，炉内风速又提供边界条件。声速测温稍后会验证核心预测，二者差异超过两度就继续均热。
他们延长均热两小时，让表面与核心重新接近平衡。
十二支热电偶最终差异小于一点五度。
低温区域的升温速度也与其他位置重新一致，不再只是某一个时刻恰好读数相同。
超声声速测温从铸锭外部穿过核心，给出的内部最大温差为两点一度。
进入锻造允许范围。
邵国峰仍让炉温保持三十分钟，观察十二点温差是否反弹。导流叶片角度固定后，各点继续稳定，没有出现“刚调好就送出”的短暂假均匀。
第二天清晨，炉门打开。
铸锭由巨型操作机夹持，转运到十万吨压机下方。
转运过程只有十七分钟。
操作机路线提前清空，备用电源和第二套夹持液压同时就绪。数十吨高温铸锭一旦停在半路，表面温度会以每分钟数度下降，没有时间现场修车。
超过时间，表面降温会改变金属流动。
操作机每转动铸锭一次，热像系统就更新一圈温度地图。低温侧始终处在模型预计范围，没有再次扩大。
模具闭合。
十二只主缸开始建立压力。
三万吨。
六万吨。
七号、九号缸的探测波自动识别冷机摩擦。
实际出力差保持在一百吨以内。
九万吨。
活动横梁倾斜零点零三毫米。
九万六千吨。
立柱应变反算显示十二缸实际出力最大差异八十六吨，冷机补偿与模拟结果一致。模具四角接触压力也保持对称。
第一次压下量达到工艺目标。
横梁保持水平。
铸锭却没有直接成环。
模锻需要多次压制与旋转，让金属逐步充满环形模腔。
操作机夹住铸锭，准备旋转三十度进入第二次压制。
就在夹钳抬起时，热像屏上出现一道亮带。
铸锭内圈局部温度突然比周围高十四度。
不是炉子造成的。
第一次压制中，那一段金属发生了异常剧烈塑性变形，机械能正在转化成热量。
热量出现的位置就是金属流动最激烈的位置。接下来不只要减小压下量，还要改变旋转角度，让下一锤避开已经形成的应变集中带。
若继续按原角度压第二次，亮带位置可能产生折叠裂纹。