质量中心没有明显变化。
旋转中心却因轴线校直发生移动。
推进轴原来带着近三毫米弯曲服役，制造时的平衡块和多年磨损都围绕旧旋转状态形成。
现在轴身变直，某些轴颈的几何中心、质量中心与临时轴承中心重新组合，旧平衡关系被打破。
这不是修错了。
而是修直以后必须重新做的动态匹配。
周野把六组临时轴承的油膜刚度纳入模型。
轴颈并不直接贴在轴瓦上旋转。
为了直接观察油膜中的轴心轨迹，每组临时轴承安装两只互成九十度的电涡流探头。它们不看轴承座振动，而是测轴颈与轴瓦之间的真实间隙。
正常轨迹应是一只稳定小椭圆。
第五支架的轨迹却随油温下降逐渐变扁，中心向门口方向移动四十微米。这个变化与后端相位漂移一一对应。
当团队用加热后的润滑油把第五组温度提高五度，轨迹重新接近圆形，振动相位也回到原位置。油膜影响得到直接验证。
中间隔着一层高压油膜。转速、油温和载荷变化都会让轴心在油膜中移动几十微米。
第五支架附近油温比其他位置低五度。
油黏度更高，轴心浮起位置不同，于是传感器看到旋转中心“跑了”。
为什么只有第五支架油温低？
它靠近船坞大门，冷风沿门缝吹入。
轴承供油温度相同，回油散热却不同。
临时系统没有像船上正式轴承那样处于封闭舱室。
团队给六组轴承加装保温罩与独立油温控制。
每组回油温度保持在同一目标，差异不超过零点五度。
保温罩不能影响散热失控保护。
每只罩体设置快速开启片，一旦轴承温度超过阈值，弹簧自动打开通风，同时控制器停止升速。为了平衡试验稳定而把真实过热藏住，比油温不一致更危险。
第五支架轴心位置回到模型范围。
原来后端试重效果差，不是试重角度完全错误，而是油膜条件在两次试验间变化。
稳定温度后，他们重新做三组试重。
每组重量、角度和转速都不同。
通过振动响应反算两平面不平衡量。
前平面需要修正十一点二公斤，角度一百三十六度。
后平面需要七点八公斤，角度三百零四度。
永久平衡块不能直接照试重重量安装。
试重结果还包含测量误差。
团队分别用三组不同重量试重求解，得到的前平面修正量相差零点四公斤，角度差两度。周野取三组方程的最小残差解，而不是挑振动最低的一次结果。
平衡块加工后逐块称量，质量误差小于二十克；安装角度由轴身编码标记确认，不能靠卷尺沿圆周估算。
试重位置半径不同，必须按“质量乘半径”换算。平衡块还要考虑未来正式轴承油膜与临时轴承的差异。
周野让模型先把推进轴虚拟装回船上，代入正式轴承刚度。
前平面修正变成九点六公斤。
后平面六点九公斤。
平衡块安装在原设计配重槽内。
不钻孔、不焊接。
楔形块由双螺栓锁住，并在外侧增加机械封盖。即使一只螺栓松动，平衡块也无法沿径向飞出。
低速试验重新开始。
二十转，最大振幅零点零五毫米。
三十转，零点零六。
四十转，零点零七。
振动随转速平滑增加，没有新共振峰。
船坞临时系统允许最高六十转。
继续升速前，团队检查所有分载梁和深层拉杆。旋转载荷虽比校直静载小，却会反复循环，松动一只螺母便可能改变支架刚度。
第五根拉杆预紧力下降百分之三。
原因是昨天基础在校直后发生微小回弹。
他们没有单独把第五根拧回原值。
八根拉杆按对角顺序重新均衡，保持分载梁不翘曲。
五十转。
振幅零点零八。
六十转。
零点零八五毫米。
低于零点零九毫米限值。
轴向振动和扭转振动也进入允许范围。
可停机后，前端平衡块附近传来轻微金属点击声。
每隔十几秒响一次。
检查发现平衡块螺栓没有松。
声音来自机械封盖。
封盖在旋转升温后比轴身多膨胀零点零七毫米，停机冷却时正一下一下收缩滑动。
它不会脱落。
却会在长期循环中磨损配重槽边缘。
平衡修好了，防脱结构反而可能成为新磨屑源。
声响虽小，传感器却能定位到配重槽边缘。停机后拆检发现一条宽两毫米的亮痕，证明封盖确实发生微动，并非金属冷却的正常声响。